目前，**煤礦企業(yè)均優(yōu)先在采煤工作面配套使用三機綜采設備(由輸送機，采煤機和液壓支架組成)，并采取長(cháng)壁采煤工藝。
其中液壓支架作為三機配套設備中數量最多價(jià)值**的設備.是實(shí)現機械化采煤的關(guān)鍵防護設備，因其使用過(guò)程中的安全性可靠性及高性?xún)r(jià)比，成為影響煤礦生產(chǎn)的重要一環(huán)，液壓支架通常每2~3a進(jìn)行1次大修，主要進(jìn)行液壓系統更新升級千斤頂類(lèi)維修結構件維修等工作。
通過(guò)分析液壓支架結構運行特點(diǎn)，統計維修過(guò)的大量液壓支架實(shí)際情況發(fā)現：連桿作為液壓支架升、降動(dòng)作關(guān)鍵部件，其較接孔磨損最為嚴重，待維修液壓支架50%以上的連桿接孔需要修復大傾角液壓支架連桿的較接孔損壞程度尤為嚴重。
液壓支架連桿鉸接孔快速修復的原因
在《煤礦機電設備檢修技術(shù)規范》中明確要求連桿較接銷(xiāo)與銷(xiāo)孔配合后的**間隙應小于1.5mm，支撐高度大于4.5m的液壓支架，四連桿各接點(diǎn)配合間隙不大于1.0mm，各結構件總橫向間隙不大于10mm。
為此，連桿接孔的修復顯得極為關(guān)鍵和重要，必須嚴格按照規范執行，方能保證液壓支架維修的整體質(zhì)量，確保煤礦安全生產(chǎn)。
當前液壓支架較接孔常用的維修方法為:人工修磨一補焊一鏗孔，此方法效率較低，適用于小批量較接孔的修復，對于大批量接孔修復無(wú)法滿(mǎn)足要求通常情況下每套液壓支架的數量在120~200架。
按照150架計算，每套液壓支架有600件連桿修復的連桿數量為300件左右，需修復的接孔更是高達1200個(gè)，為此，要完成連桿較接孔的修復任務(wù)，需投入大量的人力物力。
同時(shí)對補焊孔工人的技能要求較高，成為制約生產(chǎn)進(jìn)度及質(zhì)量的重要因素為解決連桿較接孔現有修復工藝過(guò)程存在的問(wèn)題，研究一種機械化、自動(dòng)化、高效的新方法、新設備，新工藝，有效地提高連桿鉸接孔的修復效率及質(zhì)量成為當前的首要任務(wù)。
連桿結構特點(diǎn)
液壓支架連桿俗稱(chēng)四連桿，除小型液壓支架外其余液壓支架均各有2件前后連桿，大部分為長(cháng)方體結構，需要修復的較接孔處于連桿兩端，存在平行度、圓柱度等形位公差設計要求，如圖5所示：
圖五：連桿設計要求
原較接孔修復工藝分析
常用的液壓支架鉸接孔修復工藝
1.修磨人工使用鋼絲刷或者帶鋼絲輪的磨光機對皎接孔進(jìn)行修磨，去除鉸接孔附著(zhù)的煤盜、銹皮等雜物;
2.補焊使用二保焊機對接孔進(jìn)行補焊補焊過(guò)程中要隨時(shí)根據補焊位置的變化調整工件避免出現大面積堆焊及尺寸誤差。
3.鏜孔將連桿裝夾到管床工作臺上道過(guò)找正使其兩端較接孔處于同一水平線(xiàn)，并垂直于工作臺和主軸線(xiàn)，對**個(gè)較接孔進(jìn)行對刀找正并開(kāi)始螳孔作業(yè)，完成**個(gè)接孔孔后移動(dòng)工作平臺，開(kāi)始第2個(gè)較接孔控孔作業(yè)。
原接孔修復工藝的弊端
1.人工使用鋼刷或者磨光機修磨的方式去除較接孔附著(zhù)的煤渣、銹皮等雜物時(shí)，高速旋轉的鋼綻輪極易造成人員傷害，而且存在較多粉塵容易形成職業(yè)病危害同時(shí)需要大量人工投人，修磨效率低。
2.人工補焊餃接孔過(guò)程中，需要沿著(zhù)接孔軸線(xiàn)方向全尺寸直線(xiàn)補焊，完成一道煤縫后緊接著(zhù)焊接下道焊縫，補焊完約1/3圓周后需要根據情況調整工件位置方向，便于補焊**/3圓周最終完成較接孔1個(gè)圓周的**補焊。
一般情況下需要2-4層的全圓周補輝才能達到孔加工的尺寸要求，1個(gè)連桿兩端各有2個(gè)同軸較接孔.在制定修**案時(shí)，按照技術(shù)規范要求，如果1個(gè)餃接孔尺寸超差，為保證同端餃接孔的同軸度，需要將同軸的欽接孔一起進(jìn)行補焊、孔修復。
因此接孔的補煤工作量較大需要投入較多的焊接工人及設備，在整個(gè)補焊過(guò)程中，工人的操作技能、體能及責任心是補焊質(zhì)量效率的關(guān)鍵影響因素，補焊部位時(shí)常出現多肉缺肉及個(gè)別硬度超標等情況，不僅需要返修而且嚴重影響后續的管孔質(zhì)量和效率。
3.現有較接孔孔設備為床，連桿在工作臺上找正后用壓板固定裝夾，孔加工完一端較接孔后.移動(dòng)工作臺開(kāi)始另一端接孔削加工。
此加工過(guò)程中，連桿找正，裝爽，接孔對刀找正、進(jìn)給參數設定等步驟都要求操作者具備較高的操作技能，否則會(huì )影響生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量，嚴重者會(huì )造成設各損壞。
綜上所述，將以上歸納為弊端1：需要投入較多人力，同時(shí)要求具備焊接、螳削等較高的專(zhuān)業(yè)技能；弊端2：需要配置較多二保焊機、鏜床，生產(chǎn)成本高；弊3：補焊、孔過(guò)程不易開(kāi)展質(zhì)量管控，整體效率低、合格率低。
快速修**法
一、針對性的工作思路
- 針對弊端1，比較常用的方法是采取機械化自動(dòng)化加工，降低對工人數量和技能的依賴(lài)性可按照半機械化修磨或粗加工較接孔內孔代替人工修磨，用較接孔的自動(dòng)環(huán)焊代替人工補焊。
- 對于弊端2.原修復工藝中所需的二保焊機、螳床為通用性設備，存在較多的設計冗余.而且分屬2個(gè)不同工藝，中間存在工件轉遞，針對連桿皎接孔補焊、鏡孔批量大的情況.可設計一種專(zhuān)用設備實(shí)現連桿一次裝夾完成補焊孔工作。
- 針對弊端3通過(guò)分析得出造成修復過(guò)程效率低、合格率低的**因素為人員技能問(wèn)題，應降低對人員操作技能的依賴(lài)，實(shí)現各項參數數字化控制以及優(yōu)化生產(chǎn)過(guò)程管理。
二、快速修**法及專(zhuān)用設備
按照上述工作思路，最終提出一種全新的快速修**法，并設計一種專(zhuān)用設備。
專(zhuān)用設備設計
該專(zhuān)用設備主要由1個(gè)底座（帶 1 臺伺服電機及絲杠， 用于移動(dòng)式軸承座調整位置），2個(gè)固定座(其中固定式軸承座移動(dòng)式軸承座各1個(gè))2套動(dòng)力部(可實(shí)現焊槍桿更換)，1套焊槍2套桿1套控制器(可根據不同要求調整焊槍桿轉速及進(jìn)給量)組成.如圖10所示
圖10：專(zhuān)用設備組成
快速修**法的具體流程
1.根據連桿較接孔中心距尺寸要求利用同服電機對移動(dòng)式軸承座進(jìn)行調整、固定，動(dòng)力部固定于固定座上，裝夾工件于底座上。
2.將鋒桿安裝于一端動(dòng)力部及固定座根據連桿孔輕調整刀具位置安裝完畢后，根據孔徑調整轉速、進(jìn)給量開(kāi)始較接孔粗加工，在粗加工**個(gè)孔的同時(shí)進(jìn)行第2個(gè)孔的桿安裝并開(kāi)始租加工。
3.**個(gè)孔粗加工完成后，更換加長(cháng)焊槍進(jìn)行較接孔補焊.根據孔徑調整焊槍頭位置及轉速進(jìn)給量，實(shí)現孔的自動(dòng)焊接。
4.**個(gè)孔安裝調整完輝槍開(kāi)始自動(dòng)環(huán)焊時(shí)第2個(gè)孔的粗加工也已完成，更換焊槍開(kāi)始第2個(gè)孔的自動(dòng)補焊。
5.待較接孔補焊完成后，按照相加工操作流程開(kāi)始較接孔的精加工。
進(jìn)一步完善上述生產(chǎn)流程，因連桿餃接孔的精加工過(guò)程耗時(shí)較多在精加工的同時(shí)可以進(jìn)行第2件連桿的裝夾找正粗加工補媒等操作，以此類(lèi)推往復循環(huán)，真正實(shí)現高質(zhì)高效生產(chǎn)。
應用情況
按照上述快速修**法，利用原有底座及相關(guān)設備完成1臺樣機的試制，經(jīng)過(guò)設備調試及人員增訓后開(kāi)展了工藝驗證，生產(chǎn)效率產(chǎn)品質(zhì)量提升效果明顯，與原修復工藝對比，新工藝具備以下優(yōu)點(diǎn)。
1.消除了連桿鉸接孔的修磨(由粗加工代替)補焊、孔之間的工藝銜接及工件轉遞，實(shí)現了一次裝夾完成多種工藝的連續性加工，大大縮短了生產(chǎn)時(shí)間，提高了生產(chǎn)效率。
2.連桿經(jīng)過(guò)一次找正，裝夾粗加工后，為后續的補焊、鋒孔確定了加工基準，大大提高了鍍接孔補焊、鏗孔的質(zhì)量及效率，顯著(zhù)提升了欽接孔整體修復的質(zhì)量和效率。
3.根據不同連桿較接孔的中心距提前調整固定座位置，可有效保證重新修復后的接孔中心距消除了原工藝中每件連桿孔時(shí)均需移動(dòng)工作臺造成的加工誤差.同時(shí)提高了生產(chǎn)效率。
4.根據不同孔輕設定補焊螳孔相關(guān)參數實(shí)現自動(dòng)進(jìn)給，釋放人力的同時(shí)提高了產(chǎn)品質(zhì)量。
5.將修磨，補焊、孔合并到一道工序，減少了相關(guān)工序人員的數量，大大降低了生產(chǎn)成本。
6.通過(guò)提高操作人員熟練度優(yōu)化生產(chǎn)過(guò)程管控，可實(shí)現1名員工同時(shí)對2件連桿較接孔進(jìn)行修復，顯著(zhù)提高生產(chǎn)效率。
7.可有效減少設備、場(chǎng)地及人員的投入，可以有效地降低生產(chǎn)制造組修成本。
結語(yǔ)
雖然通過(guò)樣機的制作及工藝驗證確定了本文快速修**法的可行性，但是某些方面仍然存在**的改進(jìn)空間，需要在后續的應用過(guò)程中加以?xún)?yōu)化提升，實(shí)現液壓支架連桿皎接孔的批量修復。
在確定該快速修**法的可行性后，將繼續組織技術(shù)人員開(kāi)展該方法在底座、頂聚拖護梁接孔修復過(guò)程的驗證.同時(shí)與專(zhuān)用機床研制廠(chǎng)家合作，試制鈴接孔修復專(zhuān)用機床，實(shí)現液壓支架結構件鈴接孔快速修復，給企業(yè)帶來(lái)較高的經(jīng)濟，社會(huì )效益。
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